工場主の気まぐれ日誌！！

上に行くほど新しくなります

2024年（令和6年）4月26日

2台の放電加工機のうち、長く使っている1台の調子が悪くなりました。 　　正常な放電ではなくアーク放電を起こすようになったのです。 　　 　　　正常な放電では、電極とワークの間にパルス状の電圧が加わっています。 　　連続ではなく単発放電を高速で繰り返し、ワークを少しずつ溶かして加工していきます。 　　　この時の電圧の波形を観察しようと思い、正常な機械にシンクロスコープを接続してみました。 　　以前使ったことのあるJ社の放電加工機には、小さなブラウン管が付いていて、放電時の波形を観察 　　できたのを覚えていますが、今回もその時と同じような波形が現れました。 　　　今後、異常な放電時の波形をしらべ、原因を究明したいと考えています。

放電加工中　　　　　　　　　　制御装置の上にのせた　　　　　　　　　正常な放電時の波形 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　シンクロスコープ　　　　　　　　　パルス状です

2024年（令和6年）2月10日

プリメーラ(1990年型）の車検を受けました。 　 　　これまでずっとメーカー系列のディ―ラーに依頼してきましたが、今回は遂に部品（主として腐食が 　激しく、ガス漏れのある排気系統）が手に入らないので、受付できないと言われました。 　　困っていたところ、幸いにも近くに旧車の整備などを得意とするガレージタケウチさんがあり、 　相談したら引き受けてくれました。 　去年、NHKのBSプレミアムで放映されたドラマ「グレースの履歴」には、ここで整備されたホンダの 　スポーツカーS800が登場しましたよ！ 　　手に入らなかった部品は、新規に製作してくれての対応です。 　　旧車を維持するのも大変ですが、こういう整備工場が近くにあるのは心強いですね。

車検適合のフジツボ　　　　　　　　　　　　　　　排気系統が一新されました　！！ 　　　　マフラー（ステンレス製）に交換

ドライブシャフトのブーツが破れていました　　　　ヘッドカバーを開けた状態、　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　左右ともリビルト品と交換です　　　　　　　　　スラッジもなく非常にキレイでした！

2024年（令和6年）1月17日

年が改まりました。　　今年もよろしくお願い申し上げます。 　　さて、このところけっこう活躍している形彫放電加工機ですが、ちょっと工夫をしてみました。 　　この機械は加工が終了すると、クイル（主軸）が最上部まで上昇し、リミットスイッチが働いて 　自動的に電源が遮断されるようになっています。 　　制御装置内には大きな抵抗器類が数多く配置されており、その発熱は相当なものです。 　装置には冷却用ファンが設置されていますが、冬はともかく夏期の装置内の温度上昇による 　部品への悪影響が気になっていました。 　そのため最近では工業用の扇風機で外部からも冷却するようにしています。 　　今回はこの扇風機と照明用の電源を加工終了と同時に遮断するように工夫してみました。 　　と言っても極めてアナログ的な方法で、スナップスイッチを下から押し上げて切るだけです。 　たったこれだけの装置（？）ですが、加工終了後、機械本体の電源のみならず、冷却扇と照明まで 　切れるのでとても安心感があります。 　　放電によって加工する機械にはワイヤーカット機もありますが、こちらはワイヤーの断線がときどき 　発生し、運転中も気を抜けません。 　　形彫放電加工機はその点、安定した加工が可能で安心感がありますが、加工液（灯油に似ている） 　の温度上昇による火災には注意が必要です。

制御装置内の抵抗器類　　　　　　　　　冷却用の扇風機　　　　　　　　　　取付けたスナップスイッチ

2023年（令和5年）11月4日

やっと秋らしくなり、気持ちのいい晴天が続いています。　　山では紅葉も見ごろに 　なったようです。 　　さて小さな部品ですが、曲げ加工をしてみました。 　　そもそも板金の曲げ加工というのは、さまざまな加工の中でも最も難しいのでは 　ないかというのが実感です。 　　量産の曲げ加工なら金型さえ作れば、あとは同じものが簡単にできるでしょうが、 　単品の加工では1個作るのに試行錯誤しなければなりません。 　　最も難しいのは曲げる位置を正確に決めることでしょう。　 　曲げる位置を正確に出すには、実際に曲げてみてその結果から位置を微調整する 　しかないように思います。 　さらに曲げる角度もスプリングバックを考慮する必要があります。 　　切削加工のように素直に寸法を出せるものとは異なり、一筋縄ではいかない板金加工の 　難しさを体感しました！

内製した金型で2ｍｍ厚の　　　　　　　　　　　　　　　　油圧プレスで力を加えます 　　　ステンレス板を曲げ加工するところです

圧力計は100kｇ/cｍ＝　　　　　　　　　　　　　　一応、そろったものが１０個ほどできました！！ 　　　　　　　　 約2.5tonを指しています

2023年（令和5年）8月15日 　　このところ猛暑の毎日です。　　エアコンなしではとても過ごせないですね！ 　　さて最近ですが、内側に歯形を切る加工を頼まれました。 　　そのような場合、貫通していればワイヤーカットで切ることができますが、底付きだったり、段がある場合には 　ほかの加工法を考えなければなりません。 　　歯切り専用の往復運動式のギアシェーパー（フェロース歯切り盤など）があれば加工できますが、一般的ではなく、 　歯切り用の専用カッターも用意する必要があります。 　　そこで、特に精度を要求されない場合には、以下の方法で加工したことがあります。 　　　　�@歯切り用のインボリュートカッターを製作してスロッターで加工する。 　　　　�A歯車形状の電極を製作して放電加工する。　 　　�@の方法ではカッターとワークとを噛み合い状態で連動させることができないため、なめらかな歯形曲線 　（インボリュート曲線）にはならなくて、不連続な歯形になりますが、用途によってはそれでいい場合も多いのです。　 　カッターは工具鋼（SKS3など）で作り、熱処理をして使います。 　　�Aの放電加工の場合、電極はインボリュート歯形のプログラムを作って、ワイヤーカットで製作します。 　　歯切りは機械加工のなかでも特殊で難しい分野だと思いますが、うまく出来た時の達成感はまた格別ですよ！

スロッターで加工した内歯歯車です　　　　　　　　　　　　　　　その歯切り用に内製したカッター

歯切りに使用したスロッター　　　　　　　　　　　　　　　　放電加工用の電極と加工品

2023年（令和5年）5月7日　 　角度のついた穴あけなどの加工をする必要にせまられました。 　傾斜円テーブルを使うのがふつうですが、かなり重いのでセットするのが大変です。 そこで今回はほとんど使っていなかった古い角度テーブルを奥から引っ張り出しました。 　角度の目盛りにはノギスのようにバーニアが付いていますので、かなり正確に角度決めが出来ます。 ちなみにこのメーカーはもう存在せず、製品の精度などにはやや不満もありましたが、手ごろな大きさで 使いやすい製品が多かっただけに残念です。 　せっかくの機会なので精度検査も兼ねて平行度を出す平面研削をしてみました。 バーニアの角度を正確に0度に合わせ、底面と上面が平行になる状態にして、まず底面から研削しました。 　その結果、１００分の3ｍｍくらいの切り込みで全面が当たるようになりましたので、想像以上に精度が出ている ことが分かりました。 　 　ちょっと手を加えるだけで精度が向上するのがいいですね！！

まず底面を研削します　　　　　　　　　　　　　　　　　ひっくり返して上面を研削します

フライス盤に載せて平行度を測定中です　　　　　　バイスを取り付けて角度加工をしています

2023年（令和5年）3月18日　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　今年の冬はひどく寒い日もありましたが、寒さが長続きせず不安定でした。 昔のこの地方の冬は安定した晴天が続き、寒さが身にしみる空っ風が吹きまくったことを思い出すと、 気候の変化を肌で感じますね。 　さて工場主は雪景色が好きなので、春になり雪解けがすすむと落ち着きません。 いてもたってもいられず、愛車のタイプRに滑る道具も積んで、日帰りで御嶽山麓まで行ってきました。 　夕方、山の中の温泉に寄ってから夕暮れの山道を快走して帰ったのですが、途中の峠にさしかかった時、 ちょうど夕日が御嶽山の背後に沈みシルエットが浮びあがっていました！！ 　峠の駐車場には三脚を構えてシャッターチャンスを狙っている人がいました。 私も夢中でカメラを出して写真を撮りました！

夕暮れの御嶽山とタイプR

2023年（令和5年）1月18日

創業以来使っていた治具フライス盤のデジタルスケールが故障してしまいました。 　電源を入れてもなかなか立ち上がらなくて困っていましたが、とうとう全く表示されなくなったのです。 このような場合、スケールそのものには問題はなく、おそらくカウンターの故障でしょう。 　 　これが使えないと不便極まりなく、特に穴の深さを決めるためのクイル（主軸）の上下量が読み取れないことは 致命的です。 デジタルスケールというものは便利なものですね！ 　修理を頼もうにもメーカーのＳ社がすでにないとのことで困ってしまいました。 かと言って一式を新品と交換するとなると50万近くの費用がかかります。 DIYの精神で修理してみようとコンデンサーの交換に取りかかってはみましたが、何しろ数が多いうえ全部交換しても 正常に働く保証はありません。 　機械を動かす必要に迫られていましたので、何とかならないかとオークションサイトを検索したら、幸運にも全く同じ 機種のカウンターが出品されていて落札できました。 　早速取り付けてみたところ正常に表示されたので正直ホットしました。 ただ以前のカウンターは0.001ｍｍ表示なのに対して0.01ｍｍ表示なのが不満ですが、切り替えができるのでは ないかと思います。

正面のパネルもかなり傷んでいました！　　　　　　　　　　内部はXYZの3つの基板と電源で構成されています

交換したカウンターはいい状態です！！

2022年（令和4年）10月26日 　　　アルマイト加工をしてみました。 　　　アルマイト加工は専門工場に依頼するのがふつうで、当社でも普段はそうしています。 　　しかし、極く小さな部品でしかも数量が1〜2個の場合などには、依頼するのも気が引けてしまいます。 　　そこで自社でのアルマイト加工に挑戦してみました！！ 　　　そもそもアルマイト加工というのは、アルミニウム製品の表面に多孔質の酸化被膜を形成する処理のことです。 　　アルマイト加工を施すと耐食性が良くなり、さらに表面が硬くなるため傷がつきにくくなります。 　　多孔質のため、その微細な孔に染料をしみこませて着色することもできます。 　　　アルマイト加工の装置は希硫酸を使う水の電気分解の装置と同じで、陽極にアルミ製品をつなげばいいのです。 　　水を電気分解すると陽極には酸素が発生しますが、この酸素によってアルミが酸化され、表面に酸化アルミニウム 　　（アルミナ）の被膜ができます。 　　　酸化アルミニウムは電気を通さないため、アルマイト加工ができたかどうかは、導通を調べればすぐ分かります。 　　一見ふつうのアルミに見えますから、電気を通さないのは不思議な感じです。 　　　さて処理後に着色しないでそのまま使う（白アルマイト）場合でも、微細な孔をふさぐ封孔処理をしなければ 　　なりません。 　　封孔処理はふつう酢酸ニッケルの水溶液を温めた中に浸けて行います。 　　　着色をする場合には染料を溶かした水溶液に浸けて、孔に染料を染み込ませてから封孔処理をして染料を 　　封じ込めます。 　　その染料については、衣類を染めるものなどいろいろ試してみると面白いですよ。

必要な電源や容器など、理科の実験のようですね！　　　　アルマイト加工をしているところ（電流は数アンペア）

スライダックで電流を調整します　　　　　　　　　　　　　　　　　　処理後、テスターで導通を確認します 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　針が全く振れません！

2022年(令和4年）8月18日 　　　現在、所有している平面研削盤は昭和の時代の機械です。 、　さすがに外観は年式相応に見えますが、加工精度はバッチリで、μｍ台を出すのも容易です。 　　 　　　でも外観をきれいにすれば、もっと気持ちよく高精度の加工に取り組めると思い、前面だけですが 　　再塗装してみました。 　　　完璧を期すなら分解して古い塗装を完全にはがし、下地処理をしてから再塗装するといいのですが、 　　今回はスクレーパーやワイヤーブラシなどで大まかにきれいにしてから、ハケで塗料を塗っただけです。 　　　使った塗料は川上塗料のネオアルキコートです。　　　以前から使っていて気に入っている塗料です。 　　ハケ塗りに適していて、乾きもけっこう速く光沢があります。 　　　ちょっとでも手を入れると、使う機械に愛着がでてきますね。

BEFORE　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　AFTER

2022年(令和4年）5月18日 　　　ステンレス（SUS304）のフランジ状の部品の旋盤加工をしましたが、厚さ方向のひずみにはほとほと 　　悩まされました。 　　　片面と外周を仕上げ加工してからトンボ（反転）して反対面を加工するのですが、厚さがそろわないのです。 　　100分の数ミリ台ですがばらついてしまいます。 　　　チャッキングに問題があるのかと、生爪をていねいに成形してから、慎重にチャッキングして加工しても 　　改善しません。 　　となると原因は一つ、初めに削った面にひずみが生じたからとしか考えられません。 　　　この対策としては、わずかな仕上げ代を残して全体を荒加工したら、しばらく放置し、ひずみを出してから 　　仕上げ加工をする方法しかないですね。 　　　普通鋼やアルミなどの場合、このような現象はあまりないのでステンレスなどに特有の現象でしょう。 　　どうもステンレスには飴（あめ）のような性質があるようです。　　　やっかいな材料ですね！！

SUS304のフランジを汎用旋盤で加工中です

2022年(令和4年）3月12日 　　　久しぶりにアルミ（A5052）の加工をしました。 　　　アルミは削りやすくて刃も傷まず工具が長持ちするのはいいのですが、何といっても軟らかいため 　　傷が付きやすいので気を抜けません。 　　極端なことを言うと汚れた指でこすっただけでも傷が付くくらいですからね。 　　　細心の注意を払って加工していても、終わってみるといつの間にか思わぬ傷がついていて、がっかり 　　することがよくあります。 　　しかし傷が付く原因はいくつかあり、注意すれば防ぐことができます。 　　　ワークを落としたり、うっかり何かにぶつけるのを防ぐこと、ワークの上に工具などを落としたりしないこと、 　　などに注意すれば大半の傷の発生を防ぐことができるでしょう・ 　　　 　　　もう一つ、意外に多いのがバイスで固定する時、切粉などの異物を咬むことによる傷です。 　　エアーで掃除すると切粉が舞い上がって咬みやすいので注意が必要です。 　　　マシニングセンターでアルミ材をきれいに加工した時は、カッターマークも美しく現れて気持ちがいいものです。

バイスにくわえる時も変形しないよう最小限の力で固定します

2022年(令和4年）1月6日 　　あけましておめでとうございます。　　　今年もよろしくお願いします。 　　1月3日には木曽路方面へ長距離ドライブをし、日帰りで400Km以上走りました。 　2台の車で行きましたが、1台はP10プリメーラで31年前の車です。 　　帰着してから給油したのですが、給油量が思ったより少なくて済みましたので、燃費を計算してみました。 　410Kmの走行に対して22Lでしたので、410/22＝18.6Km/Lです。 　　今までの最高の燃費は14〜15Km/Lでしたから、ずいぶん伸びたことになります。 　最近のハイブリット車にはかないませんが、2000CCの旧車にしてはいい燃費ではないでしょうか。 　　燃費が良くなった原因について思い当たることは、12月の車検の時デイーラーから高性能オイルと 　ガソリン添加剤をすすめられたので、試しに入れてみたことです。 　　このような添加剤などの効果については半信半疑で、気休めくらいにしか考えていなかったのですが、 　想定外の効果があったのでうれしくなりました。

道の駅「賤母」にて

2021年10月30日

このところ秋晴れの素晴らしい天気が続いています。 　紅葉もそろそろ見ごろでしょうか。 　コロナの影響で激減した仕事も少し出てきた感じです。 　　最近、久しぶりに製缶物の加工をしました。 　製缶物というのは鉄板などを溶接して作った構造物を言います。 　　これを削ったり穴をあけたりする加工ですが、結構むずかしい加工に入ります。 　なにしろ溶接して作ったものですから、当然歪んでいたり寸法精度もよくありません。 　また薄いため、びびりやすいのも悩みの種です。 　　ワークの固定をどうするか、基準面をどこにするか、加工の順序をどうするかなどなど 　頭をひねることが多いのが製缶物の加工です。 　経験が必要ですね。

簡単な物はバイスに直接固定します

2021年9月13日

まだまだ残暑が厳しい毎日ですが、虫の音などに秋の気配を感じますね。 　　 　　パソコンの起動や動作を速くしたいので、搭載されているハードディスクの内容をSSD　 　（ソリッドステートドライブ）に丸ごとコピーして、交換してみました。 　　ところが困ったことに、電源投入後に写真のような画面が現れ、立ち上がるのに約2分30秒（これ長いですよ！） 　かかるようになったのです。 　これでは何のために動作が速いはずのSSDに交換したのか意味がありません。 　　原因を調べたところ、WindowsなどのOSが起動する前に動作するプログラム（BIOS）の設定に問題があることが 　分かりました。　　　　 　試行錯誤の末、設定の一部を変更しました。 　　その結果、写真の画面が現れなくなって、極めて迅速に立ち上がるようになり（約15秒）、イライラが 　なくなりました。 　画面も瞬時で変わり、大いに満足しています。

左がHDD、右がSSD、　SSDはコンパクトです！　　　　　　　Checking Media Presence　などの困った画面

2021年8月23日

やっと夏らしい天気が戻ってきましたが、それでもよくにわか雨が降ります。 　　　駒は砲金で製作しました。 　　旋盤の往復台に取り付けるための台座も必要です。 　　　組み立てて長尺物の加工をしてみました。 　　ビビりも発生せず一応OKです。

別に作った駒をはめてみます　　　　　　　　　　　　　　　　　　台座にタップを立てます

組み立てたところです　　　　　　　　　　　　　　　　早速、長尺物の加工に使ってみました

2021年8月16日

去年は猛暑が続きましたが、今年は天候不順でこのところ雨の日ばかりです。　　それも豪雨です。 　　異常気象を肌で感じる今日この頃です！ 　　　さて、昌運の旋盤用の移動振れ止めがなかったので、有り合わせの材料を使って製作することにしました。 　　厚さ25ｍｍくらいのSS400のプレート材があったので、ケガキ線を引いてからコンターマシンでカットします。 　　　次に駒をはめ込む部分を幅12ｍｍ、深さ8mmにマシニング加工します。 　　このような溝を切る加工には、マシニングセンターがとても便利です。

プレートをコンターマシンでカットします　　　　　　　　駒をはめる部分をマシニング加工します

2021年6月13日

工場主は旧車ファンで、初代プリメーラ（1990年型）にいまだに乗っています。 　　25年前に中古車を買ったのですが、なかなかいい車なので、手放す気になれず、ずっと乗り続けてきました。 　　　見かけはおとなしい4ドアセダンに見えますが、下手なスポーツカー顔負けの、羊の皮を被った狼のような車です。 　　確かな足回りとハンドリングには定評があり、ハイオク仕様の4気筒2000ｃｃのエンジンはとてもパワフルです。 　、　5速のマニュアル車には、標準で油圧計まで装備されていて、いかにもスポーツセダンという感じです。 　　ターボは付いていませんがトルクは十分で、登坂や加速時などに力不足を感じたことはありません。 　　　さて古い車に乗る場合、故障ということが常に付きまといます。 　　特に怖いのが突然のエンジン停止で、状況によっては命にかかわります。 　　幸い10万Kｍほど走って、そのようなことは皆無でしたが、エンジンの燃料噴射の制御用にコンピューター 　　（ECU）を使っているので、電子部品やハンダ付け部分の劣化などにより、突然故障するのではないかという 　　心配は常にあります。 　　　悩んでいたところ最近、車のECUをリフレッシュしてくれる会社（CANNYEQUIP）があることを知り、 　　ECUを外して送ってみました。　　1週間もかからず出来上がってきました。費用は2万円ちょっとです。 　　　早速取り付けて試乗したところ、リフレッシュ前よりエンジンの吹け上がりが良くなり、パワーが上がった感じです。 　　10年間保証してくれるとのことで1つ不安が解消しました。

日和田高原　シラカバの林に停めて　　　　　ECUのカバーを外したところ　　　　　　　　交換してくれた部品

2021年5月25日

NC旋盤を動かそうとしたら、Z軸（ワークの軸方向）が動きません。 　　マニュアル送りのハンドルを回すとZ軸の数値は動くのに刃物台が動かないのです。 　　　こういう場合考えられるのはサーボモーターの故障かサーボアンプの故障です。 　　まずサーボモーターのカーボンブラシを外して調べてみましたが、残りが十分あり異常ありません。 　　となるとサーボアンプの故障ということになり自分には手に負えないので、専門の業者に修理を 　　お願いしました。 　　　結果はやはりサーボアンプ（サーボドライバー）の故障でした。 　　古い機械なので修理は不可能かと思っていましたが、まだ部品があり修理できるとのことで安心しました。 　　　電子部品で確実に経年劣化するのは電解コンデンサーとのことです。 　　古い基板を入手し自分でコンデンサーを交換して、予備として保管しておくのも安心かもしれません。

真ん中の基板を交換しました

2021年4月5日

両側がフランジになっていてしかも隅にRがついている形状のNC旋盤加工は難しいものです。 　 　　　細長い形状のバイトを突き出して使う必要があるため、バイトの剛性が小さくなりビビりが発生 　　しやすいこと、プログラムに注意しないとフランジ部分にぶつけてしまうことなどです。 　　　そこで今回は先端がR形状の総型バイトを作り、汎用旋盤でR加工してみました。 　　結果はまあまあの仕上がりでした。

2021年（令和3年）1月8日 　　　中古で買った車のスペアキー（メカニカルの両面キー）がなかったので、「モノは試し」とフライス盤と 　　ワイヤーカットを　動かして作ってみました。 　　　両面キーは表も裏も同じ形状になっているので案外作りやすいです。 　　頭の体操にもなり、やっていくうちにはまってしまいました。 　　出来上がってから恐るおそる車のキー穴に差し込んでみたらみごと一発で回りました！

�@キーを写真に撮ります　　　　　　　　�A拡大コピーします　　　　�Bスケールを当てて寸法を測りワイヤーカットの 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　プログラムを作成します

�C2.5ｍｍ厚の真鍮板を短冊状に切り治具に固定するための　　　�Dメタルソーを使って2本の溝を切ります 穴を開けます

�E両面キーですから裏側にも同じように　　　　�Fワイヤーカットの段取りをしています　�Gワイヤーカットのプログラムを 溝を切ります　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　作成します

�Hワイヤーカットしています　　�I片側のワイヤーカットが終わりました　　　　　�J反対側も同様にワイヤーカットします

�Kほとんど出来上がりました　　　　　　　　　　　　　　�Lプラスチックの材料でつかむ部分を作って 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　完成です　　2個出来上がりました！

2020年9月20日 　　 　　市販品もありますが、今回は有り合わせの材料を使って、フライス盤などで使う心出し用の道具を作りました。 　　小径から大径（φ0〜300ｍｍくらい）にまで使用でき、しかも上から目盛が見えるので大変便利です。

2020年5月16日 　　　ちょうど20年前（2000年型）のタイプRという車に乗り始めました。 　　　そのままでサーキットを走ることができる1800ｃｃの高回転型NA（自然吸気）エンジンを搭載しています。 　　　およそ6000rpｍまでは（それでもずいぶん高回転ですが！）低回転用のカム（ローカム)が働くので、2000回転 　　くらいでも十分なトルクがあって意外に乗りやすいです。

タイプRの象徴、赤いヘッドカバー！！

この車で気に入っているのは、やはりエンジンです。 　　レーシングエンジンとも言える高回転型にもかかわらず、ロングストロークタイプ（ボア81ｍｍ×ストローク87.2ｍｍ） 　　のため、低回転でも非常に粘りがあり、5速で1500ｒｐｍ（45km/ｈ）からでもギクシャクせず滑らかに加速します。 　　低回転でのトルクが大きいので、長い登り坂もぜんぜん苦になりません。 　　　スポーツカーだけあって路面の状況には敏感で、ピリピリと伝わってきます。 　　エンジン音も静かとは言えませんが、魅力的です（軽量化のために遮音材を省いているそうです）。 　　　良く晴れた日に、旧車のスポーツカーを運転して、のんびりとゆっくり走るのもまたいいものですね。 　　低回転からでもアクセルを踏み込むと気持ちよく加速しますから、気分転換には最高ですよ！！ 　　　特に高出力を発揮するハイカムの領域（6000rpm〜）は、高速道路での合流時などに瞬間的に使うくらいで 　　もったいない気がします。　　3速でも100ｋｍ/ｈ以上出てしまいますので、サーキット走行向きですね。 　　　しかし、日常の走行にはローカムの範囲の4000rpmも回せば十分で、胸のすく走りを楽しめます。 　　ちなみに変速機は5速マニュアルで、MTファンには堪えられません。 　　　最近の静かでスムーズな車とは正反対の、ヘルメットをかぶって運転したくなる、じゃじゃ馬のような車です。 　　それだけに乗りこなす楽しみがありますよ　！　 　　　　　　　　　　　　　　　 　　　工場主はもともとエンジンが3度の飯より好きで、むかし、ブルーバードSSSのエンジン(L16型）を 　　バラバラに分解して、チューニングをしたことがあります。 　　　フライホイールを旋盤で削って軽量化し、吸気ポートをペーパーなどでピカピカに研磨しました。 　　バルブはコンパウンドを塗って通称タコ棒を使ってすり合わせしました。 　　　オーバーサイズのピストンに合わせてボーリングし、燃焼室をリューターで削って圧縮比を調整しました。 　　ところが調子に乗って削り過ぎ、圧縮比が下がりすぎたため、トルクは太くなったのですがおとなしい 　　エンジンになり、ピリッとした味がなくなってしまいしたが。（笑） 　　　以前、自動車やオートバイのレース用の部品を受注して製作していたこともあり、モータースポーツときくと 　　今でも血がさわぐものがあります。

紅葉の木曽にて、向こうはP10プリメーラ　　　　　　　　　　友人の510ブルーバードと並んで

左から油圧計、油温計、水温計の3連メーター　　　　　　　受注して製作していた車高調整用のアフターパーツ 　　エンジンの状態が手に取るように分かります

2020年2月5日 　　　　しばらく中断していた趣味のCNCフライス盤の製作を再開しました。部品はほとんどデンスバー（鋳鉄） 　　　から作ります。 　　　　鉄の切削が十分可能なように剛性を大きくしました。そのため卓上型ながら重量も100Kｇくらいになると 　　　思います。

テーブルの裏側を加工しています

2020年1月15日 　　　　ソディックのワイヤーカット機の噴流ポンプの騒音が非常に大きく、夜間など運転するのに気が引けていました。 　　　オーバーホールをすることも考えてみたのですが、思い切って新品と交換しました。 　　　　けっこう重いので小さなチェーンブロックで吊り上げて設置しました。 　　　回転方向に注意して配線し、さて回してみたらその静かなこと！！　今までの騒音がウソのようです。 　　　　部品代が20万円近くかかりましたが、これで夜間も安心して機械を動かすことができます。

2019年10月1日 　　　　あまり動かしていなかった昌運の旋盤ですが、最近太いパイプの加工や長いシャフトの加工で威力を発揮して 　　　くれました。 　　　　固定振れ止めは小さいものしかなかったので大きな中古品を購入し、旋盤への固定部分を改造して使いました。 　　　長いものの加工になくてはならない移動振れ止めは、SS400のありあわせのプレートから自作しました。 　　　　いずれもワークに当たる部分には砲金で作った駒を取り付けてあります。なかなか具合がよく,とても 　　　満足しています。

固定振れ止めを使って長い軸を加工中

2019年8月29日 　　　　　８月も末になりさすがに少し涼しくなってきました。 　　　　２台目の放電加工機は正常に動きますが、なぜか1台目の機械は正常な放電をしなくて 　　　　アーク放電するようになりました。　　 　　　　放電の制御回路の故障ではないかと考えています。

2019年8月22日 　　　　　まだまだ残暑が続いています。 　　　　　中古品ですが岩崎通信機製のシンクロスコープを購入しました。 　　　　工作機械の制御装置の修理などに活用したいと思います。　　　　 　　　　　以前、オーディオにはまっていた時、オシロスコープまで自作しようとして 　　　　失敗したことがあります（今でも残骸が残っています。シャーシーなどまで 　　　　全部自作しました！！　写真左および中） 　　　　測定器を自作しようとすると、校正用に、より精度の高い測定器が必要に 　　　　なるという矛盾があるため簡単ではないことが分かりました。

2019年8月17日 　　　　台風が去りまた猛暑が戻ってきました。 　　　　放電加工機の突入電流を測ったところ５〜１０Aくらい流れることが分かりました。 　　　これではタイムラグ型のヒューズでなければすぐ飛んでしまうわけです。 　　　ヒューズを１００本以上飛ばしてやっと原因が分かりました。 　　　我ながら情けなくなります！

2019年8月15日 　　　 　　　　台風接近のため風が強くなり、時々強い雨が降ります。 　　　遅れている仕事が気になります。 　　　　電流計を買ったので放電加工機の突入電流を監視してみたいと思っています。

2019年8月１３日 　　　夏休みですが機械の整備や修理などをしています。 　　　休み中は電話などもなく、普段できないことに落ち着いて取り組むことができます。

2019年8月12日(月）　 　 　　　　毎日猛烈な暑さが続きます。今日は休日ですからのんびり片付けなどをしようと 　　　思っています。 　　　　放電加工機のヒューズがすぐ飛ぶ原因がわかりホッとしているところです。 　　　　実はタイムラグ型のヒューズを使うべきところを速断型を使ったため、 　　　電源投入時の突入電流によって簡単に切れてしまったのです。 　　　　ヒューズの形や色が全く同じだったため分かりませんでしたが、Sという字が 　　　ついていることに気付くべきでした。 　　　残念です！

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